Vermeidung von Umweltverschmutzung in Lebensmittelfabriken (Teil 3)|XMSD

Dieser letzte Teil rundet die Serie ab. Im älteren Quellenmaterial wurden die Gefahren durch Chemikalien und Fremdstoffe korrekt hervorgehoben, aber einige Details mussten für ein internationales Käuferpublikum aktualisiert werden. Eine einzelne nationale Zusatzregel kann nicht als universell angesehen werden, „Speiseöl“ ist kein allgemeiner Ersatz für ein geeignetes Maschinenschmiermittel und ein Metalldetektor ist nicht automatisch ein kritischer Kontrollpunkt in jeder Fabrik.

1. Erstellen Sie ein Quelle-für-chemisches Gefahrenregister

Chemische Gefahren können von Natur aus vorhanden sein, unbeabsichtigt eingeführt oder aus wirtschaftlichen oder technischen Gründen absichtlich hinzugefügt werden. Zu den relevanten Kategorien können Allergene, Rückstände von Pestiziden oder Tierarzneimitteln, Mykotoxine, Schwermetalle, Reinigungs- und Hygienemittel, Wartungschemikalien, Schmierstoffe, Kältemittel, Tinten, Kraftstoffe, Chemikalien zur Schädlingsbekämpfung-und Lebensmittelzusatzstoffe gehören, die außerhalb zulässiger Bedingungen verwendet werden.

Notieren Sie für jeden Stoff, wo er eindringen kann, auf welches Produkt oder welchen Bereich er sich auswirken kann, welche rechtlichen und Kundenanforderungen es gibt, wer ihn verwenden darf, Lagerort, Ausgabe- und Rückgabemethode, Konzentration oder Dosis, Kennzeichnung, Reaktion bei Verschüttungen, Entsorgung des exponierten Produkts und Überprüfungsprotokoll. Die Liste sollte der tatsächlichen Fabrik und nicht einer Vorlage entsprechen.

2. Kontrollieren Sie Lebensmittelzusatzstoffe nach Produkt und Markt

Ein Zusatzstoff sollte nur verwendet werden, wenn er für die jeweilige Lebensmittelkategorie und den Zielmarkt zugelassen ist, eine gerechtfertigte technologische Funktion erfüllt, Identitäts- und Reinheitsanforderungen erfüllt und innerhalb der geltenden Bedingung oder des Höchstgehalts bleibt. Der Codex CXS 192-1995 ist eine wichtige internationale Referenz, nationale Gesetze und Käuferspezifikationen können jedoch abweichen oder restriktiver sein.

Die Fabrik sollte den Zusatzstoff und den Lieferanten genehmigen, die Identität überprüfen, Etiketten schützen, den Zugang kontrollieren, Messgeräte kalibrieren, eine unabhängige Rezeptur- oder Chargenprüfung verlangen, wenn das Risiko dies rechtfertigt, Mengen abgleichen und Chargenaufzeichnungen aufbewahren. Auch die Übertragung-von zusammengesetzten Zutaten muss berücksichtigt werden. Zusatzstoffe dürfen niemals verwendet werden, um schlechte Rohstoffe oder eine unhygienische Verarbeitung zu verschleiern.

3. Halten Sie Reinigungsmittel und Wartungschemikalien von Lebensmitteln fern

Reinigungsmittel, Desinfektionsmittel, Pestizide, Laborreagenzien, Tinten, Lösungsmittel, Kraftstoffe und Wartungsprodukte sollten zugelassen, gekennzeichnet und getrennt von Lebensmitteln und Verpackungen gelagert werden. Umgefüllte Behälter benötigen eine dauerhafte Identität und Gebrauchsanweisungen; Getränkeflaschen oder unbeschriftete Behälter sollten niemals verwendet werden. Der Zugang sollte auf geschultes Personal beschränkt sein und veraltete oder auslaufende Lagerbestände sollten umgehend kontrolliert werden.

Nach der Verwendung von Chemikalien sollte das Verfahren Rückstände durch richtige Dosierung, Einwirkzeit, ggf. Spülen, Ablassen, Trocknen, Inspektion und Leitungsfreigabe verhindern. Bei einer Reaktion auf Verschüttungen müssen die betroffene Zone, die Produktaufbewahrung, die Reinigung, die Bewertung, die Berichterstattung und die Entsorgung definiert werden. Bei Wartungsarbeiten sollten Schmierstoffe verwendet werden, die für den vorgesehenen Verwendungszweck geeignet und gesetzlich zugelassen sind. Ein zufälliger-Kontaktstatus bedeutet nicht, dass absichtlich Lebensmittel hinzugefügt werden.

4. Vermeiden Sie Fremdkörper, bevor Sie sich auf die Erkennung verlassen

Physische Gefahren können von Feldmaterialien, Paletten, Verpackungen, Werkzeugen, Befestigungselementen, sprödem Kunststoff, Glas, Holz, Steinen, Drähten und abgenutzten Maschinenteilen ausgehen. Prävention beginnt mit Lieferantenkontrollen, Eingangskontrollen, geschützter Beleuchtung, einem Glas- und Sprödigkeitsregister-Kunststoffen, Werkzeug- und Klingenverantwortung, vorbeugender Wartung, Produktionsfreigabe und guter Haushaltsführung.

Bildschirme, Siebe, Filter, Entsteiner, Magnete, optische Sortierung, Metalldetektion und Röntgensysteme finden jeweils unterschiedliche Materialien unter bestimmten Bedingungen. Wählen Sie die Technologie erst aus, nachdem Sie das Produkt, die Verpackung, den wahrscheinlichen Schadstoff, die Größe und Ausrichtung des Schadstoffs, die Liniengeschwindigkeit, den Produkteffekt, den Installationsort und die nachgelagerte Handhabung berücksichtigt haben, die die Gefahr erneut hervorrufen könnte.

5. Erkennungssysteme validieren und herausfordern

Ein Detektor ist nur im Rahmen seiner nachgewiesenen Leistungsfähigkeit nützlich. Das Werk sollte geeignete Teststücke oder -standards, Testpositionen, Testhäufigkeit, verantwortliche Person, Ablehnungsbestätigung, fehlgeschlagene Testantwort und Protokollüberprüfung festlegen. Produkteffekt, Verpackungsmaterial, Temperatur, Feuchtigkeit, Form und Ausrichtung können die Leistung beeinflussen. Edelstahl kann für einige Metallerkennungsanwendungen-besonders schwierig sein.

Challenge-Checks sollten sowohl die Erkennung als auch die Zurückweisung testen. Wenn das System ausfällt, sollte das Verfahren die letzte akzeptable Prüfung identifizieren, das seit diesem Zeitpunkt hergestellte Produkt zurückhalten, die Kontrolle wiederherstellen, die Maschine erneut testen und definieren, wie das zurückgehaltene Produkt bewertet oder erneut -geprüft wird. Zurückgewiesene Packungen sollten gesichert und untersucht werden; Wenn man sie einfach wieder auf die Linie bringt, wird die Kontrolle außer Kraft gesetzt.

Die Erkennung erfolgt nur auf einer Ebene. Durch die vorgeschaltete Sortierung und den Gerätezustand wird die Menge und Art des Fremdmaterials reduziert, das das Endgerät erreicht, während der nachgeschaltete Verpackungsschutz verhindert, dass ein kontrolliertes Produkt erneut freigelegt wird.

6. Behandeln Sie Brüche und Geräteschäden als Produktereignisse

Wenn Glas, spröder Kunststoff, eine Klinge, ein Sieb, ein Riemen, eine Dichtung, ein Lager oder eine andere Komponente bricht, halten Sie an und definieren Sie den betroffenen Bereich und das Zeitfenster. Halten Sie freiliegendes Produkt fest, berücksichtigen Sie nach Möglichkeit Fragmente, prüfen und reinigen Sie es mit einer Methode, die keine Rückstände verteilt, reparieren Sie die Quelle, überprüfen Sie die Leitung und dokumentieren Sie die Entsorgung. Die Menge des einbehaltenen Produkts sollte auf Beweisen beruhen, nicht auf Bequemlichkeit.

Die Trendanalyse dieser Ereignisse kann auf ein wiederkehrendes Lieferantenproblem, ein Installationsproblem, ein Verschleißmuster oder eine Wartungsschwäche hinweisen. Wiederholte Fragmente sollten eine Aktion zur Ursachenursache auslösen und nicht nur eine wiederholte Sortierung.

7. Verknüpfen Sie Freigabedatensätze mit der versendeten Charge

Die Freigabe des fertigen -Produkts sollte bestätigen, dass die erforderlichen Formelprüfungen, chemischen Kontrollen, Detektorprüfungen, Inspektionsergebnisse, Verpackungs- und Etikettenprüfungen sowie Abweichungsbestimmungen abgeschlossen sind. In den Aufzeichnungen sollten das Produkt und die Charge, das Datum und die Zeile, das Ergebnis, die Person, die die Prüfung und Korrektur durchführt, sowie gegebenenfalls der Prüfer aufgeführt sein.

Für eine erste Lieferantenbewertung können Einkäufer unsere prüfenVerarbeitungs- und Inspektionsgeräte, Verpackungsansatz, UndQualität-Systeminformationen. Der Vertrag sollte weiterhin die erforderliche Empfindlichkeit, Testmethode, Grenzwerte für Zusatzstoffe oder Rückstände, Probenahme, Dokumentenformat und Akzeptanzkriterien für das tatsächliche Produkt festlegen.

Häufig gestellte Fragen

1. Was sind die größten chemischen Gefahren in einer Lebensmittelfabrik?

Dazu können Allergene, Rückstände, Giftstoffe, Schwermetalle, Reinigungsmittel, Desinfektionsmittel, Pestizide, Schmiermittel, Wartungschemikalien, Kältemittel, Tinten und Lebensmittelzusatzstoffe gehören, die falsch verwendet werden. Die Relevanz hängt vom Produkt und Prozess ab.

2. Kann eine Fabrik alle im Codex aufgeführten Zusatzstoffe verwenden?

Nein. Bestätigen Sie, dass der Zusatzstoff und die Verwendung für die jeweilige Lebensmittelkategorie, Funktion, Menge und den Zielmarkt zulässig sind und dass Produkt- und Kundenbeschränkungen eingehalten werden.

3. Was bedeutet GMP für Lebensmittelzusatzstoffe?

Gemäß den Codex-Grundsätzen sollte die Verwendung auf die niedrigste Menge beschränkt werden, die für die beabsichtigte Wirkung erforderlich ist, eine unbeabsichtigte Verschleppung minimiert werden und geeignetes Material in Lebensmittelqualität verwendet werden, das wie eine Lebensmittelzutat behandelt wird.

4. Kann Speiseöl Maschinenschmiermittel ersetzen?

Im Regelfall nicht. Verwenden Sie ein Schmiermittel, das für die Ausrüstung und die Betriebsbedingungen geeignet und für die vorgesehene Lebensmittelkontaktsituation gesetzlich zugelassen ist. Der zufällige Kontakt muss weiterhin minimiert werden.

5. Wie sollten Reinigungschemikalien gelagert werden?

Bewahren Sie sie gekennzeichnet, entsprechend gesichert, getrennt von Lebensmitteln und Verpackungen, vor Undichtigkeiten geschützt und nur für geschulte Benutzer zugänglich auf. Umgefüllte Behälter benötigen ordnungsgemäße Etiketten und sollten niemals Getränkebehältern ähneln.

6. Was sind häufige physische Gefahren?

Beispiele hierfür sind Metall, Glas, harter oder spröder Kunststoff, Steine, Holz, Draht, ggf. Knochen, Verpackungsteile, Werkzeugfragmente und beschädigte Gerätekomponenten.

7. Ist für jedes Lebensmittel ein Metalldetektor erforderlich?

Nicht allgemein. Sein Bedarf, Standort, Empfindlichkeit, Überwachung und Status als präventive Kontrolle oder CCP sollten der Gefahrenanalyse, den geltenden Anforderungen und der Kundenvereinbarung entsprechen.

8. Wann ist Röntgenstrahlung der Metalldetektion vorzuziehen?

Röntgenstrahlen erkennen möglicherweise einige dichte, nicht-metallische Materialien und eignen sich für bestimmte Verpackungstypen. Die Leistungsfähigkeit hängt jedoch vom Produkt, der Dichte und Größe der Schadstoffe, der Verpackung, den Linienbedingungen und der validierten Geräteleistung ab.

9. Wie oft sollte ein Detektor überprüft werden?

Legen Sie die Häufigkeit anhand der Risikobewertung und der geltenden Anforderungen fest. Zu den häufigsten Auslösern gehören der Start-, definierte Produktionsintervalle, Produkt- oder Einstellungsänderungen, Nachstopps und das Ende des Laufs.

10. Was passiert, wenn eine Detektorprüfung fehlschlägt?

Stoppen oder kontrollieren Sie die Linie, halten Sie das Produkt seit der letzten akzeptablen Prüfung zurück, stellen Sie das System wieder her und überprüfen Sie es erneut, untersuchen Sie die Ursache, bewerten oder überprüfen Sie das zurückgehaltene Produkt erneut und dokumentieren Sie die Entsorgung.

11. Ersetzt ein Detektor die Geräteinspektion?

Nein. Prävention, Wartung, Werkzeugverantwortung, ggf. Bildschirme oder Magnete, Leitungsfreigabe, Bruchkontrolle und Detektorprüfungen funktionieren als mehrschichtiges System.

12. Welche Nachweise sollten Käufer für chemische und physikalische Kontrollen verlangen?

Fordern Sie je nach Risiko die Spezifikation, die Erklärung zu Zusatzstoffen oder Allergenen, relevante Rückstands- oder Kontaminantenergebnisse, Detektorfähigkeit und Prüfaufzeichnungen, Abweichungsdisposition, Verpackungsdetails und Chargenfreigabedokumente an.

Letzte Gedanken

Eine starke Kontrolle beginnt vor dem Detektor und setzt sich danach fort. Zugelassene Chemikalien, marktspezifische Regeln für Zusatzstoffe, hygienische Wartung, Vermeidung von Fremdstoffen, validierte Inspektionen, sichere Ablehnung und mit Chargen verknüpfte Aufzeichnungen schaffen ein vertretbares System, ohne zu versprechen, dass eine einzige Maschine jedes Risiko beseitigen kann.

Referenzen

• US Electronic Code of Federal Regulations: 21 CFR Part 117, Subpart C-Gefahrenanalyse und Risiko-basierte vorbeugende Kontrollen
• Codex Alimentarius CXS 192-1995: Allgemeiner Standard für Lebensmittelzusatzstoffe
• US Electronic Code of Federal Regulations: 21 CFR 178.3570 – Schmierstoffe mit gelegentlichem Lebensmittelkontakt
• US-amerikanische FDA zu Gefahren und Kontrollen bei Fisch- und Fischereiprodukten: Kapitel 20, Metalleinschluss
• US-amerikanische FDA: HACCP-Grundsätze und Anwendungsrichtlinien